Почему сначала 5S ?

Опубликовано Михаил Калинин в Втр, 08/11/2011 - 14:30

Михаил Калинин's блог
Для комментирования войдите или зарегистрируйтесь
719 просмотров

Первый вопрос, который мне задали на семинаре, был "Почему сначала 5S ? "

Я постараюсь ответить на этот вопрос и рассказать тем, кто не был на семинаре, что такое 5S.

Почему сначала 5S?

Ответ на этот вопрос очень простой: прежде чем начинать что-то менять (улучшать), надо сначала навести порядок и все почистить (привести в порядок).

5S - простой, но мощный инструмент Бережливого Производства (БП).
5S является прекрасным примером внедрения подхода БП снизу-вверх на любом предприятии.

Практически на любом предприятии можно найти примеры чрезвычайной неорганизованности, что приводит к массовой неэффективности всего, что делается на предприятии, потерянному рабочему времени, а иногда и травмам на рабочем месте.

5S хорошо подходит как к организации конкретного рабочего места, так и оптимизации расположения рабочих мест на всем предприятии, чтобы сделать их наиболее эффективными и производительными.
5S называется так потому, что каждый из пяти этапов этого инструмента БП начинается с латинской буквы 'S'. Созданный в компании Toyota в 1960-х годах прошлого века, он с тех пор лежит в основе успеха многих предприятий. Основной принцип, лежащий в основе 5S, заключается в том, что сотрудник никогда не будет тратить время на поиски инструментов, документов и оснастки, потому что все имеет свое четко определенное место, соответствующим образом помечено, и все необходимое для работы находится в пределах (вытянутой руки) досягаемости от того места, где сотрудник работает.

Если 5S внедряется на предприятии должным образом, то не редки случаи, когда производительность труда увеличивается на 20-50% в первые же месяцы работы.
Одной из наиболее распространенных ошибок при внедрении 5S является то, что руководство предприятия, признавая необходимость совершенствования процессов, пытается внедрить этот инструмент БП не консультируясь и не вовлекая сотрудников, которые будут внедрять и реализовывать 5S на ежедневной основе. Без вовлечения всех и каждого сотрудника на предприятии, компания никогда не сможет достичь результатов, заложенных в 5S.
5S, сначала кажущийся сложным, на самом деле довольно простой инструмент. Его пять этапов представляют собой не что иное, как стандартный подход к оптимизации любой деятельности. В концепции 5S заложено, что все этапы должны быть переплетены друг с другом. Если организация действительно внедрила у себя 5S как процесс, то 5Sбудет работать как непрерывный цикл совершенствования, при этом каждый из этапов 'S' будет сливаться с другими этапами, что делает практически невозможным определить, когда кончается один и начинается другой.

Сами рабочие должны пойти на рабочие места и записать, какие инструменты, документы, оборудование или расходные материалы не нужны для повседневной работы. Если что-то оказывается не нужным, то это выбрасывается, или, по меньшей мере, удаляется из рабочей зоны. Некоторые инструменты и оборудование не смогут быть выброшены или удалены, поскольку они используются, но только редко. Если это так, то эти инструменты должны быть отмечены как редко используемые, которыми можно будет заняться позже.
Следующий этап часто считается наиболее важным этапом из пяти. На этом этапе всем оставленным инструментам и т.д. определяется свое конкретное место.

Вторым ‘S’ является “Straightened” - «Рациональное расположение» или на японском «Сейтон». Все инструменты, которые были идентифицированы как ненужные на первом этапе, просто выбрасываются или перемещаются в «зону карантина» (зона красных ярлычков). Так что эта часть этапа должна быть легкой. Оставшиеся (часто используемые) предметы (инструменты, документы, оснастку и т.д.) Вы должны расположить так, чтобы максимизировать рабочий процесс; никакой инструмент не должен находиться в более чем 30 секундах от даже самого неопытного сотрудника. Этот этап лучше всего выполнять самим сотрудником, который будет работать на этом рабочем месте или при их непосредственном участии.
Не помешает сделать схему (диаграмму) и описание расположения всех инструментов, чтобы обращаться к ним для справки во время выполнения этого этапа.
Следующий, третий, и наименее популярный этап, "Sweep" - «Уборка» или на японском «Сейсо». Это этап, где все рабочие места очищаются, убираются и внедряется новая политика периодической уборки и наведения порядка. На большинстве предприятий принято, что выполнение этого этапа проводится в конце каждой смены (рабочего дня). Это идеальное время для этого действия. Наиболее важным аспектом здесь является поддержание рабочего места в том порядке, который был определен на втором этапе в качестве идеального.
Как уже говорилось ранее, все, что здесь описано, не будет стоить ничего, если каждый сотрудник не будет вовлечен в этот процесс, и не будет использовать каждый рабочий день.

Здесь и наступает время для четвертого этапа “Standardize” - «Стандартизация», или «Сейкетсу» на японском. На этом этапе все сотрудники, которые будут использовать ежедневно 5S, окончательно включаются в этот процесс и все наработки, полученные на предыдущих этапах, стандартизируются в виде инструкций, ответственности за рабочие места, формы, рабочие задания и т.д.

Последний этап называется "Sustain" – «Поддержание» или «Ситсуке» на японском.

Смысл этапа в поддержании и непрерывном улучшении практик, достигнутых на предыдущих четырех этапах посредством организации систем обратной связи, оценки и наставничества, обучения и аудита.