«ЗМУ КЧХК» делится опытом

Все больше предприятий Кировской области интересуются «Бережливым производством». Сегодня на ЗМУ с ознакомительной экскурсией побывали представители Кировского завода по обработке цветных металлов – КЗ ОЦМ.

Как рассказали гости, пока они в самом начале пути – осознании, что этой темой необходимо заниматься. Причем, как у многих здравомыслящих людей, работающих на предприятиях, у них многое делалось интуитивным путем, без опоры на научные теории. Поэтому и появилось желание посмотреть, как эта программа внедряется на других заводах, а заодно развеять сложившееся убеждение, что инструменты «Бережливого производства» сложно или невозможно применять именно в наших российских условиях.  

- Первые шаги на пути освоения метода бережливого производства у нас сделаны. Совместно с компанией “Оргпром” были проведены вводный обучающий семинар по тематике бережливого производства для высших руководителей, а также картирование процесса планово-предупредительного ремонта одного из наших агрегатов. На основании выявленных проблем получилось, что мы много времени тратим на поиск и доставку инструментов, - делится Сергей Марьин, заместитель главного инженера по развитию производства «ОЦМ». – Поэтому в первую очередь решили, что начнем с освоения инструмента «5С» в ремонтной сфере, а потом распространим и на остальные цеха.  Сюда приехали посмотреть, как эту систему можно применять на большом заводе и непосредственно в производстве.

Гостей, в первую очередь, проводили в цех 53, где инструмент «5С» уже давно в действии. Показали электро-мастерские, мастерские механической службы. Гостей впечатлило то, как здесь реализован  принцип мгновенного визуального контроля. Механик цеха Виктор Черепанов когда-то был одним из самых яростных противников внедрения 5С, он и рассказал, как не просто далась ему эта система, и что самым сложным было избавиться от ненужных ТМЦ.

Привычка считать, что «всё может пригодиться», еще очень сильна, но несложный анализ показал, что львиная доля всего того, что было нагромождено в кладовках, на самом деле не нужна. После того как все ненужное было вывезено, кладовые стали полупустыми, каждая деталь и бирка видна, появилась 100% гарантия того, что все запчасти и инструменты годны к эксплуатации и что их достаточно для обеспечения возможных аварийных ремонтов.  

Интересовались гости и схемой работы с аварийным неснижаемым резервом запчастей (АНЗ), как он пополняется, каков путь прохождения заявки на приобретение, и ,самое главное, – как и кто рассчитывает необходимую номенклатуру и уровень АНЗ  на складах, чтобы система обеспечивала своевременные ремонты и  не плодила излишков ТМЦ на таком крупном предприятии.

- Мы уже сталкивались с такой проблемой: место складирования разбираешь, ТМЦ сортируешь, все хорошо, но время идет, новые запчасти поступают, и если система не настроена, то через какое-то время мы снова видим тот же результат – бардак, - говорит  Сергей Счастливцев, начальник управления по содержанию основных фондов ОЦМ. – Получается, что сортировка должна быть постоянной, каждодневной. Без этого бардак не может не накапливаться, и при этом у нас есть понимание, что нужна стандартизированная система. Наша задача проработать и дать эту систему работникам, чтобы получить нужный результат.

В ответ Дмитрий Ким рассказал, что на ЗМУ защищен проект (формат А3) и начата работа по реорганизации схемы материально-технического обеспечения, предусматривающей организацию  единого для всех цехов «супермаркета АНЗ».

 - Лучшие практики показывают – для того чтобы не образовывались излишки ТМЦ в производстве, необходимо, чтобы они поступали в производство тогда, когда в них есть потребность, а не «про запас» или «на всякий случай». Именно так и происходит, если работники, ответственные за ремонты, не имеют круглосуточного оперативного доступа к АНЗ.  Когда у нас появится  супермаркет АНЗ, работающий 24 часа в сутки, по своей заявке цех оперативно, в любое время суток сможет получать нужную запчасть и потребность в создании запасов «на всякий случай» отпадет,  - рассказывает Дмитрий Ким, директор по производственным системам ЗМУ.

Продолжая тему повышения оперативности аварийных / внеплановых ремонтов, Дмитрий Ким отметил: надо идти дальше и работать над созданием системы их предотвращения. Например, на ЗМУ для этого внедрена система риск-менеджмента, благодаря чему все возможные риски внеплановых остановок непрерывно идентифицируются специалистами на всех уровнях управления,  создана и регулярно обновляется база рисков.

Риски проходят регулярную экспертную оценку, ранжируются, и, в зависимости от рейтинга, определяется очередность выполнения мероприятий по их снижению (ослаблению). Все инвестиции, капвложения, бюджеты текущих ремонтов рассматриваются сквозь призму этих рисков. Также готовится пилотный проект по внедрению ТРМ (Total Productive Maintenance) или «всеобщей эксплуатационной системы» на одной из «ниток» грануляции сложных удобрений (сейчас разрабатываются карты обслуживания для каждой единицы оборудования «нитки»), что также позволит существенно снизить непредвиденные простои.

Подводя итог встречи, Сергей Марьин, заместитель главного инженера по развитию производства ОАО "Кировский завод ОЦМ" сказал:

- Внедрение принципов бережливого производства или, как их называют на ЗМУ, «производственной системы»  - задача сложная, и на начальном этапе критически важно видеть, в каком направлении необходимо двигаться. Поэтому мы с огромным интересом посетили ЗМУ, где увидели пример практической реализации таких инструментов бережливого производства, как «5С», «Формат А3»  и др.

Мы сердечно благодарим руководство ОАО «ЗМУ КЧХК» и лично  Дмитрия Кима за предоставленную возможность. Уверен, что, по мере развертывания Lean-программ на наших предприятиях, подобный обмен опытом мы поставим на регулярную основу и, естественно, приглашаю представителей комбината на наш завод.